Ткацкая фабрика Рабочий — забытое предприятие — история сотрудника

С 1844 года в Санкт-Петербурге долгое время работала бумагопрядильная Петровско-Спасская мануфактура. В советское время предприятие получило название – прядильно-ткацкая фабрика «Рабочий». В статье кратко отражена история фабрики со дня основания. Поздний советский период и новая история описаны от лица экономиста, который отработал на предприятии 4 года.

История создания мануфактур в России в начале 19 века

По мнению историков, рывок в развитии промышленности в России произошел в царствование Николая I. В 1822 году в империи были введены серьезные протекционистские меры, которые действовали более трех десятилетий подряд. Высокими пошлинами было обложено примерно 1200 импортных товаров. Ввоз такой продукции, как хлопковые ткани, сахар, был запрещен вообще. Данные меры послужили одним из факторов становления текстильной промышленности в России.

Отмена паспортной системы у крепостных крестьян позволила сформироваться способной к миграции рабочей силе. Появилось множество крестьян предпринимателей и крестьян наемников.

В течение последующих 40 лет ввоз хлопка в Россию увеличился в 30 раз. В 1840-е года особенно быстрыми темпами развивалось производство хлопчатобумажных изделий.

В отрезок времени с 1830 по 1860 годы в стране произошел промышленный переворот, который позволил увеличить производительность в промышленности в 3 раза и закрыть более 100 фабрик, использующих крепостной труд. В это же время в Санкт-Петербурге и Москве строились хлопчатобумажные мануфактуры, которые впоследствии стали флагманами советской текстильной промышленности.

История Петро-Спасской мануфактуры

В 1839 году, на участке земли, который сейчас имеет адрес проспект Обуховской Обороны дом 86, начиналась постройка двух текстильных предприятий. В 1844 году Спасская и Петровская мануфактуры начали выпуск продукции. Расположение предприятий было удобным. С одной стороны, берег реки Невы, оборудованный причалом. С другой, Шлиссельбургский тракт с подъездными путями. Находилась фабрика в самом центре рабочей Невской заставы.

В 1880 годах фабрики переходят под управление англичан братьев Максвел, и получают народное название «мануфактуры Максвиль».

В середине 1880-х годов было построено общежитие на нынешней улице Ткачей дом 3, как раз напротив фабрики, через дорогу. Пятиэтажное здание красного кирпича было перестроено под жилой дом. Тогда же оно было настоящей казармой, с ужасающими условиями проживания. В тесных комнатах было четыре кровати. Стояли они вдоль стен и были разделены узким проходом в ширину окна. В комнате проживало сразу восемь рабочих, на одной кровати спать приходилось по двое. В комнатах для семейных пар кровати отгораживались занавесками. На этажах были общие кухни и туалеты. Системы водоотведения с очисткой не справлялись, и в коридорах стоял неприятный запах. Платить за койко-место приходилось от 1,5 до 2 рублей в месяц, при заработной плате от 8 до 15 рублей за тот же период времени.

После революционных событий 1917 года, в марте 1919 года мануфактуры были национализированы, объединены и получили название фабрика «Петровская». В октябре 1922 года мануфактура получает свое последнее название прядильно-ткацкая фабрика «Рабочий».

В начале тридцатых годов на производстве завершен переход с паровой тяги на электричество. Фабрика приступает к выпуску высококачественных тканей из тонковолокнистого хлопка.

В годы Великой Отечественной войны фабрика «Рабочий» переходит на производство тканей для пошива обмундирования и плащ-палаток. В то время — это единственное предприятие хлопчатобумажной отрасли не прекратившее выпуск продукции. В конце войны коллектив фабрики был награжден Красным Знаменем ГКО СССР.

В послевоенные годы «Рабочий» становится передовым предприятием текстильной промышленности Ленинграда, ведущей фабрикой объединения Ленхлоппром. 8 января 1971 года Указом Президиума Союза ССР фабрика награждается орденом Октябрьской Революции, вторым по значимости в Советской иерархии наград, после ордена Ленина. Работники коллектива также удостоены государственных наград и званий «Лауреат Государственной премии».

В 1977 году на правом берегу реки Невы построен и введен в действие новый прядильный корпус. По старому адресу продолжают работу ткацкие производства 1 и 2.

В 1991 году происходит распад Советского Союза. На производстве начинаются перебои с сырьем, галопирующая инфляция обнуляет оборотные средства предприятия. В 1993 году фабрика «Рабочий» акционируется как АООТ «Невотекс». Производство постепенно прекращается, площади предприятия сдаются под склады и офисы.

Фабрика «Рабочий» в 1982-1986 годах

1982 год, во-время, так называемого застоя, на фабрику приходит молодой специалист, окончивший институт текстильной и легкой промышленности. Инженер-экономист назначен на прядильное производство в бюро планирования.

Все производственные предприятия Минтекстильпрома России делятся на шесть категорий. В это время фабрика является предприятием 1 категории мощности, самой высокой. На прядильном производстве установлено 117504 прядильных веретена на 272 двухсторонних прядильных машинах. Кроме этого в работе 72 прядильно-крутильных машины ПК-100, вырабатывающих крученую пряжу для сторонних потребителей.

На противоположном берегу Невы работают два ткацких производства, несколько сотен ткацких станков выпускают хлопчатобумажные ткани. Многие бабушки, мамы, тети помнят такие названия как: батист, маркизет, поплин, эллада, чалма, платки. Все ткани состоят из чистого хлопка, сотканы из тончайшей гребенной пряжи.

Работа прядильного производства

Предприятие перерабатывает хлопок трех сортировок. 1-ая – самый качественный хлопок, 3-я и хлопок-лавсан. Сырье приходит на фабрику спрессованное в кипы, стянутые стальной лентой или проволокой. Вес кипы китайского хлопка 80-90 кг, ашхабадского, ферганского, ташкентского 180-210 кг, египетского «Гиза» 230-250 кг. Задача — из плотной волокнистой массы выработать тонкую пряжу с заданными физико-механическими свойствами.

Весь поступающий хлопок – тонковолокнистый. Толщина отдельного волоконца не играет никакой роли, значение имеет его длина — от 38 до 45 мм. Из разных сортов хлопка технологи подбирают смеску, которая обеспечит оптимальное прохождение волокна по технологической цепочке.

Рабочее место молодого специалиста — это стол и калькулятор. Никаких персоналок, ни ворда, ни эксель, все расчеты выполняются вручную, данные вписываются в специальные формы, отпечатанные типографским способом. Комната, где размещаются табельщики, расчетчики, бухгалтеры и плановики находится в торце производственного корпуса. До 15-00, пока не остановится «дневной комплект» прядильных машин, в помещении отчетливо слышен гул работающего оборудования. В цехе, чтобы разговаривать друг с другом, надо напрягать голос.

Появление нового человека встречают настороженно, никто ничего не объясняет, просто дается директива на расчет производственной программы или расчет сопряженности оборудования по переходам. В плане прядения формулы производительности машин стерты резинкой, они были написаны карандашом, следы на бумаге остались. Технология прядения была на третьем курсе, в памяти быстро появляются нужные данные. Работа вопросов не вызывает, остается рассчитать на калькуляторе, заполнить таблицы и разобраться с тем как работает «прялка».

Организация труда

Всего на фабрике работает 2500 человек. На прядильном производстве 660 работников, остальные трудятся на ткацких производствах, в отделе главного механика, две бригады грузчиков, водители, рабочие по территории и обслуживанию зданий и ИТР.

Работа на производстве организована в три смены — А, Б, В. Неделю смена работает в утро, неделю в день, неделю в ночь.  Летом двухсменка, смены последовательно уходят в коллективный отпуск. Смена А в июне, Б в июле, В — в августе. Из года в год отпуска смен чередуются по месяцам.

Большое промышленное здание прядильного производства имеет четыре этажа:

• Первый этаж — сортировочно-трепально-чесальный отдел.
• Второй этаж — гребенной и ленто-ровничный отдел.
• Третий и четвертый этаж — прядильный отдел.

На каждом этаже работает сменный мастер, в его распоряжении помощники мастера – наладчики оборудования, они же возглавляют соответствующие их профессии комплекты машин.

На производстве сдельно-премиальная система оплаты труда, причем премиальная часть распределяется в зависимости от выработки, качественных показателей полуфабрикатов и пряжи, а также с учетом КТУ. Коэффициент трудового участия определяют сами работницы на собрании бригады, затем КТУ передается в отдел нормирования.

Работа на производстве не легкая, за смену прядильщица проходит около 20 км, даже зимой в цехе температура не ниже 23 градусов, летом повышается еще больше. Увеличение температуры на один градус, это потеря производительности труда работницы на 1%. Летом механики запускают большие кондиционеры, чтобы охладить воздух и обеспечить нужную температуру и влажность в рабочих зонах.

Аналогичным образом организована работа на ткацких производствах. Рабочие объединены в бригады по профессии, в зависимости от обслуживаемого ими оборудования.

Сырье

У объединения Ленхлоппром своя хлопковая база. В Ленинграде работает более десятка крупных фабрик, хлопок завозится железнодорожными составами или приходит кораблями. В день фабрика «Рабочий» срабатывает один вагон сырья – это 30 тонн хлопка, на выходе имеет 23,5 тонны пряжи. Остальные 6,5 тонн – это отходы возвратные, прядомые и невозвратные.

Оборудование

С 1982 года на предприятии происходит внедрение нового оборудования как на прядильном, так и на ткацких производствах.

На первом этаже в сортировочно-трепально-чесальном отделе устанавливается система бункерного питания.

Задача данного технологического перехода: разобрать выставленную смеску сырья, пропустить через очистители, окончательно удалить сор и разделить на мелкие клочки на трепальной машине, передать на чесальную машину.

Бункерное питание позволяет отказаться от питателя П-1, он заменяется на автоматический разборщик кип, далее по системе воздуховодов хлопок последовательно поступает на очистители, трепальные машины, затем на чесальные. Отпадает необходимость в цепных транспортерах. Операторов питателей переучивают на другие профессии.

Как говорят основоположники текстиля англичане: «Как прочешешь, так спрядешь». На чесальной машине хаотично сформированная масса волокна проходит процесс чесания специальными шляпками, на выходе получается готовый полуфабрикат – чесальная лента. Волокно в такой ленте параллелизовано, а сам продукт имеет номер – то есть сколько в граммах весит метр полуфабриката. Благодаря этому, можно рассчитать во сколько раз нужно утонить этот продукт, чтобы на прядильной машине получить заданный номер пряжи.

Второй этаж — гребенной и ленто-ровничный отдел.

Задача гребнечесания удалить короткое волокно из сформированного на лентосоединительных машинах холстика. Гребенной очес — это прядомое волокно, его переработают на других фабриках, выпускающих более низкие номера пряжи. Полученная гребенная лента должна содержать волокно, не имеющие по своей длине большого разброса значений.

Пропустив гребенную ленту через прибор, технологи определяют неровноту полуфабриката. Чтобы ее уменьшить полуфабрикат проходит через два перехода ленточных машин. Начиная с этого перехода все последующие будут иметь вытяжной прибор. Четыре ролика, над ними четыре валика, прижатых с определенным усилием, вращающиеся с разной скоростью. Именно разность скоростей вращения будет вытягивать полуфабрикат. Неровнота будет уменьшаться за счет числа сложений ленты и ее последующего вытягивания.

Ровничный отдел – предварительное прядение. Лента не только значительно вытягивается, но она получает небольшое кручение, что придает ей механическую прочность.

Третий и четвертый этажи – прядение. Кольцепрядильные двухсторонние машины. Сверху устанавливается бобина с ровницей, полуфабрикат пропускается через вытяжной прибор, направляется к кольцевой планке. На каждом из колец свободно вращается бегунок, через него пропускается мычка, закрепляется на патроне, одетом на веретено. При вращении веретена с большой скоростью 10-12 тыс. оборотов в минуту бегунок за счет натяжения пряжи отстает, этот позволяет произвести намотку початка с пряжей.

Готовые початки с пряжей снимаются с машины и направляются на пункт взвешивания. Процесс окончен.

Примерно через три месяца после начала работы молодой специалист получает задание от начальника производства – рассчитать аппаратность прядения. Задание не столько сложное, сколько неожиданное: до сих пор работают без аппаратности?

Смысл расчета в том, что нужно выстроить четкие технологические цепочки от чесального отдела до прядения, взаимоувязанные по производительности машин, сортировкам хлопка, вырабатываемым номерам пряжи. Расчет несложный, через две недели сдал и забыл. А еще через неделю начальник производства попросил зайти в комнату мастеров и принять участие в раскраске тазов. Поскольку все полуфабрикаты перемещаются транспортерами в высоких фибровых тазах, в соответствии с аппаратностью их раскрасили разным количеством разноцветных полосок. Оказывается, расчет, сделанный как учебный, решили внедрить. Мелочь, но приятно.

Разные случаи на производстве

Ежедневно расчетчики обходят все вспомогательное оборудование и снимают с него показания счетчиков. Определяют сколько «точек» накрутилось на каждой работающей машине за смену. Вес «точки» рассчитан технологами, поэтому каждый день известна выработка машины и технологического перехода в целом. Небольшая хитрость – запустить оборудование на холостой ход и прокручивать из полного в пустой таз один и тот же полуфабрикат. Бригадиры называют это «крутить точки» — накручивается выработка работнику и бригаде в целом. Если план не выполняется, на это иногда отваживаются в ночную смену. При обнаружении такого метода «работы» с помощников мастера точно снимут и лишат премии.

Обрывность нити и полуфабриката зависит от двух факторов температуры и влажности в цехах и качества хлопка. Разводки всех вытяжных приборов выставлены на конкретное значение проходящего волокна, более короткие волокна проскочат не вытянутыми, более длинные порвутся. Не всегда удается обеспечить производство качественным сырьем – не соответствует заявленной длина волокна, сильная засоренность сырья в кипах. Машины приготовительного отдела просто «не идут» — падает производительность, соринки вылетают из вытяжных приборов в виде «плевков». В прядении резко повышается обрывность, это значит увеличение нагрузки на прядильщицу и потерю выпуска пряжи.

В таких ситуациях руководство призывает работников работать сверхурочно, но с учетом трехсменного режима работы, желающих не много. В субботы на производстве организуются дни молодого рабочего. Со всего Ленхлоппрома приезжает молодежь на фабрику «Рабочий», работают смену, выработанная продукция засчитывается в план. На следующий выходной едут на фабрику им. Ногина или им. Анисимова и так по кругу. На каждом конкретном производстве организуются комсомольские субботники.

Был случай, когда никакие субботники не помогали выполнить план, руководство прядильного производства придумало схему. Чесальная лента, минуя гребенной переход, направлялась сразу на ленточные машины. Это нарушение технологии позволяло наработать больше ровницы и передать ее в прядение. Количественные задания по выпуску – это было святое, это курировалось представителями Ленхлоппрома, а по объединению в целом из Минтекстильпрома. На качественных показателях такое подмешивание сказывалось незначительно: из восьми тазов на ленточной машине 6 было с гребенной лентой, и 2 с чесальной.

Молодой специалист заполнял в цехе стенды соцсоревнования. На них отражалась ежедневная выработка по каждой смене и комплекту машин, чертился помесячно график годового выполнения плана. Что характерно, среди прочих показателей были и качественные характеристики пряжи и полуфабрикатов, но не было случая, чтобы фактические данные их превышали.

В застойное время был лозунг – пятилетку в четыре года. Можно ли было реально сделать пять в четыре и как это было? Производительность прядильного оборудования — величина директивная и уменьшиться не может. В отчетах она никогда и не показывалась меньше заданной. Но существует зависимость от производительности, которая определяется скоростными характеристиками машины, и зоной обслуживания прядильщицы. При типовой зоне обслуживания на работницу приходится четыре сторонки или две прядильных машины. Отсюда рассчитывается и ее нормативная выработка. Если уменьшить производительность машины, то рабочих приемов в единицу времени придется выполнять меньше, а значит типовую зону можно превысить.

При директивном значении 640 килономеров в час пряжи, производительность снижали до 560 килономеров в час, снижение скоростного режима давало выигрыш в расширении зоны обслуживания. Вырастала производительность труда на одного работающего. Выработка на расширенной зоне была больше, чем на типовой. В этой ситуации и можно было посчитать, насколько прядильщица перевыполняет плановое задание. Обычно работницы брали в обслуживание от 6 до 8 сторонок, это во многом определяло выполнение пять в четыре. Конфликт интересов возникал тогда, когда на производстве резко повышалась обрывность, работницы предъявляли претензии начальнику цеха. Несмотря на тяжелейшую загрузку с расширенной зоны на типовую не переходили, это была серьезная потеря в сдельном заработке.

В 1985 году молодой специалист переходит на работу в управление фабрики. Круг решаемых задач: нормирование труда, переписка с объединением Ленхлоппром по своей компетенции, фактические наблюдения за трудовыми процессами.

Фабричное управление находится на проспекте Обуховской обороны, там же располагаются два ткацких производства. Летом, при открытых окнах, за трамвайную остановку слышно, как стучат ткацкие станки. Башмачный механизм наносит удар по челноку, и тот пулей летит на другую сторону станка, прокладывая уточную нить. Бердо прибивает уток к опушке ткани. Удар с другой стороны и все повторяется.

Прежде чем попасть на ткацкий станок пряжа проходит приготовительный отдел. Длина нити в початке недостаточна для производства тканей. Поэтому пряжу перематывают в большие конические бобины весом 1,5 кг, затем навивают на сновальный валик и отправляют его в шлихтование. В процессе шлихтования нити основы, проклеиваются крахмалистым веществом, для придания им механической прочности. Основа – это нити, проходящие вдоль ткани, уток – поперечная нить, пробрасываемая челноком или бесчелночным способом. В проборном отделе нити основы пробирают в глазки ремизок, которые в процессе ткачества опускаются вверх и вниз образуя зев, в который прокладывается уточная нить. После этого валик с навитыми нитями основы устанавливается на ткацкий станок.

В 1985 году началось переоборудование ткацких производств на бесчелночные станки АТПР – автоматический ткацкий пневморапирный. Станки более производительные и тихие в работе. Вместо челнока две полых трубки-рапиры. При открытом зеве рапиры стыкуются посередине, струей сжатого воздуха пробрасывается уточная нить, трубки расходятся, и так до тех пор, пока основа не превратится в ткань и не перемотается на другой валик.

Ясным весенним днем экономист едет на правый берег Невы на прядильное производство. Задача — провести фотографию рабочего дня кладовщика отдела Главного механика (ОГМ). Фотоаппарат не нужен, для такого наблюдения хватит блокнота и ручки. Фиксируется вся выполняемая в течение дня работа. На что затрачено время и сколько. В ОГМ уже ждут. Кладовщик сапожным ножом снимает с перегоревших пускателей серебряные контакты. Судя по фанерному ящику, набитому изделиями доверху, работы у него много.

Закрадываются сомнения, ведь сколько не присутствовал на диспетчерских совещаниях у начальника прядильного производства, вопрос о пускателях никогда не поднимался.

В 15.30 смена заканчивается, экономист едет в управление и в бухгалтерии узнает, что на всю фабрику за 4 месяца закуплено 42 пускателя, в прядильное производство выдано 8 штук. Озвученная у главного инженера информация вызывает довольную улыбку у начальника отдела труда, главный механик смотрит волком. Впрочем, разбираться они будут теперь между собой.

В 1986 году молодой экономист уходит работать на другое предприятие.

Благодаря этому можно сравнить работу двух советских предприятий того периода времени:

В советское время помимо налогов с зарплаты, предприятия уплачивали отчисления в бюджет из прибыли. Данные таблицы показывают, что при меньшей численности занятых, прядильно-ткацкая фабрика работала более рентабельно. При гораздо меньших занимаемых площадях, при меньшей фондовооруженности и меньшем энергопотреблении, платежи в бюджет составляли примерено половину от взносов крупного машиностроительного завода.

Новейшая история

Судьба фабрика «Рабочий» в 90-е годы 20 века аналогична тому, что происходило со всей текстильной промышленностью города.

В отличие от правительства Николая I, никаких протекционистских мер принято не было. Более того считалось – зачем нам все это, когда оттуда привезут. Действительно повезли: оптовики – фурами, челночники – мешками. Зачастую челночниками были бывшие прядильщицы и ткачихи. К 1993 году промышленность перестала работать.

Новые хозяева предприятий стали распродавать оборудование фабрик. Машины уходили в Индию, Пакистан, Турцию, Египет. В то время бизнес этих стран не гнался за современным английским оборудованием. Наши машины были гораздо дешевле, и по своим скоростным характеристикам устраивали предпринимателей третьих стран.

На фабрике «Рабочий» стали сдавать площади в аренду. Для небольших производственных цехов складов, офисов и магазинов.

В 1990-х годах в Петербурге еще предпринимались попытки организовать текстильное производство, но примерно к 2005 такие фирмы перестали существовать.